我们在企业里面都运用视觉管理去解决一些问题，比如说质量问题、提高效率、节约成本，那么视觉管理到底对我们企业管理有多大的帮助和作用呢？

丰田汽车公司总裁张富士夫说过：

【大野耐一先生对丰田生产方式有无比的热情。他说，你必须清理所有事，才能看出问题，当不能审视并看出是否有问题的时候，他定会发牢骚。】

这就从一个侧面反映当时丰田或者大野耐一先生对视觉管理的重视程度。

在20世纪80年代走进日本以外的绝大多数制造业工厂里，一入眼帘的是杂乱无章的景象，但是你看不到的才是真正最重要的部分，你不会看到堆放到天花板高的存货，你无法确定各项东西是否摆放在正确的位置，当然你也看不出工作的执行是否有问题——大野耐一希望的就是问题能浮现。

有一个例子能比较好地说明目视管理的重要性。

在汽车的制造厂商福特位于格兰德港市的工厂，刚开始实行精益生产方式的时候杂乱无章，乱无章法到什么都看不到，到处充斥浪费情形的地步。有一天，一辆福特“金牛座”汽车不见了，这辆车停放在此工厂内，是用来测试一些后照镜的原型，原厂方发现车子不见时还报警处理。几个月后这辆车找到了，在厂房后方，发现这个车被存货给挡住了。

为什么要运用视觉管理系统呢？

第一，视觉管理系统可以让问题呈现出来。

只有当问题全面的呈现出来，我们才能看到真正的原因所在，才能拟定措施去解决根本问题，才能让工厂的质量、成本、交期得到持续快速的改善，这是每一个工厂都在极力追求的目标，也是丰田做改善做精益的根本出发点。

第二，视觉管理制度能有效地改进创造价值的流程。

视觉管理的目的并非只是从图表中看出欲达到的目标是否有异常情况出现，并把它们公开贴示。在丰田公司，视觉管理被整合在创造价值的工作流程中。所谓视觉指的是能够检视流程、设备、存货、信息，或某操作员执行的工作，并立即看出是否使用规定的标准程序来执行工作，或是有无异于标准的情况发生。

基本上丰田公司使用的是一整套整合的数据管理或视觉管理系统，以创造透明化的无浪费的工作环境。

如何做好视觉管理系统？

第一，让一切都被看见。

我们都知道，当美国人在20世纪70年代与80年代访问日本工厂的时候，他们的第一反应几乎都是：“哇，他们的工厂干净到你可以把掉在地上的东西捡起来吃的地步！”在日本人看来维持工作场所的干净整洁是一种面子，谁想住在猪圈里面呢？不过他们的努力并非只是维持工厂的干净整洁而已。比如他们就把5S运用到极致：

1S的整理，就是整理分类只留下需要的，去除不需要的；

2S的整顿，将必需品现场定置并标示，使物品易找、易取、易放；

3S的清扫，现场彻底“打扫”干净，消除污染源，使必需品处于好的状态；

4S的清洁，把前3个S工作标准化、制度化，始终满足最优化生产要素；

5S的素养，自觉遵守工作纪律，形成习惯，形成团队文化以自动。

丰田公司为了在办公室推行5S，甚至把对员工的视察范围扩大到了抽查员工的电子邮件整理系统，以确保员工把电子邮件信箱档案夹里的信息整理好，并删除不必要的或者旧的信息。这一点在很多欧美企业是难以理解也很难做到的，因为可能涉及到人权和隐私。我认为只有到公司信任文化达到一定高度后才做得到，否则很可能适得其反。

第二，尽量简化呈现。

丰田的A3报告大家都不陌生，现在已经推广到很多汽车零部件厂商。就是把所有的信息都放到一页纸上面，这样更能做到信息的有效传递和目视化，比如我们公司级的大项目都是A3来呈现。后来丰田还把A3演进到A4，进一步缩小呈现，让内容更加直接和简约，充分体现“少即是多”的原理。

运用视觉管理，使问题无处隐藏，丰田并非为了避免使用信息技术，而是指有创意的应用任何可能的最佳方法与工具以进行有效的视觉管理，比如丰田早已经以大型数字模式的屏幕取代了一些原来的数据管理工具。但可以确定的是丰田绝不会为了快速与便捷而放弃其原则和目标。

丰田的视觉管理，也是丰田生产方式的一大基础性工作，是一个很好的工具。

备注：以上内容参考文献：杰弗里.莱克《丰田汽车案例》，李芳龄译。

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